Com 10 a 15 por cento de toda a eletricidade industrial usada gera ar comprimido, e os custos de manutenção e energia sendo responsáveis ​​por 80 por cento do custo de vida total de um sistema de ar comprimido industrial, há muitas oportunidades para fazer economias consideráveis.

Passamos algum tempo com engenheiros experientes para compressores de parafuso rotativos para delinear várias considerações onde os custos podem ser reduzidos.

1. Certifique-se de que o seu compressor industrial não seja superdimensionado e seja proporcional às suas necessidades. Um sistema que é muito grande irá '' desperdiçar '' grandes quantidades de ar comprimido.

2. Crie uma cultura de manutenção preventiva. Faça a manutenção do seu compressor nos intervalos recomendados pelo fabricante. As grandes avarias podem ser muito caras, não só para a reparação, mas também para a perda de produtividade no local de trabalho.

3. Substituir filtros com frequência (de acordo com os intervalos necessários do sistema) reduzirá as taxas de erro em quaisquer '' produtos '' que são afetados por compressores de ar.

4. Conserte os vazamentos existentes, um pequeno vazamento em sua linha de ar comprimido pode custar milhares de dólares a cada ano.

5. Desligue isso. Há 168 horas por semana, mas a maioria dos sistemas de ar comprimido só funciona próximo ou quase à capacidade total entre 60 a 100 horas. Dependendo dos seus turnos, desligar os compressores de ar à noite e nos fins de semana pode economizar até 20% nos custos do compressor.

6. Seus drenos de condensado estão funcionando corretamente? Drenos de condensado em temporizadores devem ser ajustados periodicamente para garantir que eles abram como pretendido ou não fiquem presos abertos. Melhor ainda, substitua os drenos do temporizador por drenos de perda zero para evitar o desperdício de ar comprimido.

7. Aumentar a pressão custa dinheiro. Cada vez que a pressão é aumentada em 2 psig (13,8 kPa), a mudança será igual a um por cento da potência consumida por um compressor (portanto, aumentar a pressão de 100 a 110 psig [700 a 770 kPa] aumenta o consumo de energia em 5 por cento). Isso sem dúvida teria um grande impacto em seus custos anuais de energia.

8. Opere seu equipamento pneumático de acordo com as especificações do fabricante. As ferramentas pneumáticas são projetadas para operar com eficiência máxima a 90 psig (620 kPag) e se a pressão do ar no sistema de alimentação for menor do que isso, você verá que a eficiência da ferramenta cai rapidamente. A 70 psig (482 kPag), a eficiência de uma ferramenta de ar industrial é 37 por cento menor em média do que a 90 psig. Portanto, uma regra prática útil é que as ferramentas pneumáticas perdem 20 por cento de eficiência para cada queda de 10 psig (69 kPa) na pressão do sistema abaixo de 90 psig (620 kPag). O aumento da pressão do sistema aumentará a produtividade da ferramenta pneumática (mas também aumentará a taxa de desgaste).

9. Revise a tubulação, muitos sistemas não estão otimizados. Encurtar a distância que o ar comprimido tem que percorrer em um tubo pode reduzir as quedas de pressão em até 40 por cento.

10 Eliminando os usos inadequados de ar comprimido, você ficaria surpreso com o quanto realmente custa limpar uma área de trabalho com ar comprimido.